1. Perbedaan antara getaran cetakan dan getaran meja:

Secara bentuk, motor getar cetakan berada di kedua sisi mesin blok, sedangkan motor getar meja berada tepat di bawah cetakan. Getaran cetakan cocok untuk mesin blok kecil dan produksi blok berongga. Namun, harganya mahal dan perawatannya sangat sulit. Selain itu, cepat aus. Untuk getaran meja, cocok untuk pembuatan berbagai blok, seperti paving block, blok berongga, curbstone, dan bata. Selain itu, material dapat dimasukkan ke dalam cetakan secara merata dan menghasilkan blok berkualitas tinggi.

2. Pembersihan mixer:

Terdapat dua pintu di samping mixer untuk MASA, sehingga memudahkan pekerja untuk masuk dan membersihkan. Mixer planetary kami telah ditingkatkan secara signifikan dibandingkan dengan mixer poros ganda. Keempat pintu pembuangan terletak di bagian atas mixer dan mudah dibersihkan. Selain itu, mixer ini dilengkapi dengan sensor untuk meningkatkan kinerja keselamatan.

3. Fitur mesin blok tanpa palet:

1). Keuntungan: Tidak diperlukan elevator/lowrator, pallet conveyor/block conveyor, finger car dan cuber apabila menggunakan pallet-free block machine.

2) Kekurangan: waktu siklus akan meningkat hingga minimal 35 detik dan kualitas blok sulit dikontrol. Tinggi maksimum blok hanya 100 mm dan blok berongga tidak dapat dibuat dengan mesin ini. Selain itu, lapisan kubus akan dibatasi hingga kurang dari 10 lapisan. Selain itu, hanya mesin blok QT18 yang dapat dilengkapi dengan teknologi bebas palet dan sulit untuk mengganti cetakan. Rekomendasi kami untuk pelanggan adalah membeli 2 lini produksi QT12, bukan 1 lini produksi QT18, karena setidaknya 1 mesin dapat dijamin beroperasi jika lini produksi lainnya tidak berfungsi karena suatu alasan.

4. “Pemutihan” dalam proses penyembuhan

Dalam proses curing alami, penyiraman yang sering tidak selalu bermanfaat untuk curing, karena uap air dapat bergerak bebas masuk dan keluar dari blok. Akibatnya, kalsium karbonat putih secara bertahap terakumulasi di permukaan blok, menyebabkan "pemutihan". Oleh karena itu, untuk mencegah pemutihan blok, penyiraman sebaiknya dilarang selama proses curing paving; sementara untuk blok berongga, penyiraman diperbolehkan. Selain itu, dalam proses cubing, blok harus dibungkus dengan plastik pembungkus dari bawah ke atas untuk melindungi blok dari tetesan air dalam plastik pembungkus yang dapat memengaruhi kualitas dan keindahan blok.

5. Masalah lain yang berhubungan dengan penyembuhan

Secara umum, waktu curing sekitar 1-2 minggu. Namun, waktu curing blok fly-ash akan lebih lama. Karena proporsi fly ash lebih besar daripada semen, waktu hidrasi yang lebih lama akan dibutuhkan. Suhu sekitar harus dijaga di atas 20 ℃ dalam curing alami. Secara teoritis, metode curing alami disarankan karena rumit untuk membangun ruang curing dan membutuhkan banyak uang untuk metode curing uap. Dan ada beberapa detail yang harus dipertimbangkan. Untuk satu, uap air akan semakin terakumulasi di langit-langit ruang curing dan kemudian jatuh di permukaan blok, yang akan memengaruhi kualitas blok. Sementara itu, uap air akan dipompa ke ruang curing dari satu sisi. Semakin jauh jarak dari port pengukusan, semakin tinggi kelembaban & suhu, sehingga efek curing semakin baik. Itu akan menghasilkan ketidaksetaraan efek curing serta kualitas blok. Setelah blok curing di ruang curing selama 8-12 jam, 30% -40% dari kekuatan utamanya akan diperoleh dan siap untuk dikubus.

6. Konveyor sabuk

Kami menggunakan konveyor sabuk datar, bukan sabuk tipe palung, untuk mengubah bahan baku dari mixer ke mesin blok, karena sabuk datar lebih mudah dibersihkan, dan bahan-bahan mudah ditempelkan ke sabuk palung.

7. Penempelan palet di mesin blok

Palet sangat mudah macet saat mengalami deformasi. Masalah ini berkaitan langsung dengan desain dan kualitas mesin. Oleh karena itu, palet harus diproses secara khusus agar memenuhi persyaratan kekerasan. Untuk mencegah deformasi, keempat sudut palet dibuat berbentuk busur. Saat membuat dan memasang mesin, sebaiknya kurangi potensi deviasi setiap komponen. Dengan cara ini, potensi deviasi keseluruhan mesin akan berkurang.

8. Proporsi bahan yang berbeda

Proporsinya bervariasi tergantung pada kekuatan yang dibutuhkan, jenis semen, dan bahan baku yang berbeda dari setiap negara. Sebagai contoh, untuk blok berongga, dengan persyaratan umum intensitas tekanan 7 Mpa hingga 10 Mpa, rasio semen dan agregat dapat mencapai 1:16, yang paling menghemat biaya. Jika kekuatan yang lebih baik dibutuhkan, rasio di atas dapat mencapai 1:12. Lebih lanjut, lebih banyak semen dibutuhkan jika memproduksi paver satu lapis untuk menghaluskan permukaan yang relatif kasar.

9. Pemanfaatan pasir laut sebagai bahan baku

Pasir laut hanya dapat digunakan sebagai material untuk membuat blok berongga. Kerugiannya adalah pasir laut mengandung banyak garam dan terlalu cepat kering, sehingga sulit untuk membentuk unit blok.

10.Ketebalan campuran wajah

Biasanya, misalnya untuk paving block, jika ketebalan blok lapis ganda mencapai 60 mm, maka ketebalan campuran permukaannya adalah 5 mm. Jika ketebalan bloknya 80 mm, maka ketebalan campuran permukaannya adalah 7 mm.